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  本发明公开了一种液压坝侧墙大面积止水钢板的高精度安装方法,该方法通过在侧墙浇注混凝土前先根据大面积止水钢板的大小设置预留槽,并预埋膨胀螺丝以便于固定大面积止水钢板,将大面积止水钢板安装到预留槽中后与预埋膨胀螺丝焊接固定,然后在预留槽和大面积止水钢板的空隙处浇注细石混凝土,进行填实,有效地控制液压坝侧墙整体的平整度,又有效地控制了大面积止水钢板的安装平整度,可以很好的满足大面积止水钢板的高精度安装需求。同时,采用可拆卸焊接平台做焊接作业,便于进行焊接平台的转运和安装,能够在沿线多座液压坝中的任意一座坝进行侧墙大面积止水钢板的施工,不受场地限制,施工快速高效。

  1.一种液压坝侧墙大面积止水钢板的高精度安装的步骤,其特征是,包括以下内容,

  浇注侧墙混凝土,并在支模过程中根据每个液压坝两侧大面积止水钢板的大小设置预留槽,所述预留槽与大面积止水钢板的左侧、右侧和顶部之间各留有200mm的空隙,所述预留槽的深度为100mm,

  搭设焊接平台并将多块小面积止水钢板焊接为大面积止水钢板,所述焊接平台由多个小焊接平台架构组装而成,所述小焊接平台架构包括顶板、横向支撑架、纵向支撑架、竖向支撑腿和底板,所述横向支撑架和纵向支撑架固定连接以形成一个水平安装平台,所述顶板的表面打孔以便于安装焊接工具,所述顶板的一侧设置有垫板,所述垫板上打孔并通过螺栓固定安装在所述水平安装平台上,多个所述竖向支撑腿固定安装在所述水平安装平台的底面上,所述竖向支撑腿通过调节螺栓与所述底板连接并通过螺母锁紧固定,通过所述调节螺栓可调节所述竖向支撑腿的高度,所述将多块小面积止水钢板焊接为大面积止水钢板的过程中具体采用断续焊接方法,且采用双面对称焊接,每间隔100mm交错断续焊,

  在液压坝两侧侧墙上预埋膨胀螺丝,具体过程为,采取了激光垂准仪将大面积止水钢板的中心线位置放出,再根据中心位置确定沿大面积止水钢板四周的预埋膨胀螺丝位置并标记好,采用风镐对预埋膨胀螺丝位置的混凝土进行凿除,利用激光垂准仪调整膨胀螺丝的位置,调整好后将膨胀螺丝与侧墙的钢筋网片进行焊接,膨胀螺丝间距为400mm,左右侧平行度3mm,上下侧垂直度3mm,

  将焊接好的大面积止水钢板安装至预留槽中,并对大面积止水钢板和膨胀螺丝进行焊接固定,具体过程为,在液压坝的侧墙外侧,架设汽车吊对大面积止水钢板进行吊装,将大面积止水钢板吊至预留槽中后,先在大面积止水钢板底部做固定,再选取大面积止水钢板四周关键受力处的预埋膨胀螺丝进行初步定位焊接,定位焊全部完成后进行整体焊接,在定位焊过程中,焊接的同时进行同步检测,每焊接好一边进行一次复核,保证大面积止水钢板的平整度控制在3mm内,

  在预留槽与大面积止水钢板的空隙处浇筑细石混凝土,对缝隙进行填实,具体过程为,大面积止水钢板整体焊接完成后,采用C35添加膨胀剂的细石混凝土对预留槽与大面积止水钢板之间的空隙进行填实,保证大面积止水钢板的背面不产生空隙,浇筑混凝土前保证模板密实,对缝隙进行封堵,细石混凝土浇筑过程中控制浇筑速度,每浇筑50cm高度进行振捣,每一次振捣应使砼表面水平不再下沉,不再出现气泡,并呈现浮浆为准,

  对侧墙精度进行监测复核,具体过程为,在液压坝侧墙的大面积止水钢板全部施工完成后,派专人对侧墙精度进行监测复核,在达到混凝土强度前,每三天监测一次,记录有关数据进行对比分析,保证现场大面积止水钢板的施工质量。

  [0001]本发明涉及建筑工程技术领域,特别地,涉及一种液压坝侧墙大面积止水钢板的高精度安装方法。

  [0002]液压坝施工作为河流景观生态长廊工程中是否能够达到“景观水位”的关键,一直是施工过程中关注的焦点,其中液压坝闸门设备在启闭开合运行的同时能够满足多角度任意位置止水更是重中之重。因此为满足多角度止水,也是增加坝叶两侧B型止水带的使用寿命,侧墙两侧不锈钢止水钢板的高精度安装方法是施工质量关键控制点,也是保证液压坝达成“景观水位”的必要条件。

  [0003]目前,关于液压坝两侧侧墙止水钢板高精度安装方法还没有具体统一的标准,大面积的止水钢板安装技术和高精度控制难度高,质量安全管控风险大。常规止水钢板安装难以满足相应精度要求,无法保证多角度止水。因此针对侧墙两侧大面积侧墙止水钢板高精度安装制定可行的安装工艺是保证工程质量的先决条件。

  [0004]本发明提供了一种液压坝侧墙大面积止水钢板的高精度安装方法,以满足大面积止水钢板的高精度安装要求。

  [0005]根据本发明的一个方面,提供一种液压坝侧墙大面积止水钢板的高精度安装方法,包括以下内容,

  [0006]浇注侧墙混凝土,并在支模过程中根据每个液压坝两侧大面积止水钢板的大小设置预留槽,

  [0009]将焊接好的大面积止水钢板安装至预留槽中,并对大面积止水钢板和膨胀螺丝进行焊接固定,

  [0010]在预留槽与大面积止水钢板的空隙处浇筑细石混凝土,对缝隙进行填实,

  [0012]进一步地,所述预留槽与大面积止水钢板的左侧、右侧和顶部之间各留有200mm的空隙,所述预留槽的深度为100mm。

  [0013]进一步地,所述焊接平台由多个小焊接平台架构组装而成,所述小焊接平台架构包括顶板、横向支撑架、纵向支撑架、竖向支撑腿和底板,所述横向支撑架和纵向支撑架固定连接以形成一个水平安装平台,所述顶板的表面打孔以便于安装焊接工具,所述顶板的一侧设置有垫板,所述垫板上打孔并通过螺栓固定安装在所述水平安装平台上,多个所述竖向支撑腿固定安装在所述水平安装平台的底面上,所述竖向支撑腿通过调节螺栓与所述底板连接并通过螺母锁紧固定,通过所述调节螺栓可调节所述竖向支撑腿的高度。

  [0014] 进一步地,所述将多块小面积止水钢板焊接为大面积止水钢板的过程中具体采用断续焊接方法,且采用双面对称焊接,每间隔100mm交错断续焊。

  [0015] 进一步地,所述在液压坝两侧侧墙上预埋膨胀螺丝的过程具体为,

  [0016] 采用激光垂准仪将大面积止水钢板的中心线位置放出,再根据中心位置确定沿大面积止水钢板四周的预埋膨胀螺丝位置并标记好,采用风镐对预埋膨胀螺丝位置的混凝土进行凿除,利用激光垂准仪调整膨胀螺丝的位置,调整好后将膨胀螺丝与侧墙的钢筋网片进行焊接。

  [0017] 进一步地,膨胀螺丝间距为400mm,左右侧平行度3mm,上下侧垂直度3 mm。

  [0018] 进一步地,所述将焊接好的大面积止水钢板安装至预留槽中,并对大面积止水钢板和膨胀螺丝进行焊接固定的过程具体为,

  [0019] 在液压坝的侧墙外侧,架设汽车吊对大面积止水钢板进行吊装,将大面积止水钢板吊至预留槽中后,先在大面积止水钢板底部进行固定,再选取大面积止水钢板四周关键受力处的预埋膨胀螺丝进行初步定位焊接,定位焊全部完成后进行整体焊接。

  [0020] 进一步地,在定位焊过程中,焊接的同时进行同步检测,每焊接好一边进行一次复核,保证大面积止水钢板的平整度控制在3mm内。

  [0021] 进一步地,所述在预留槽与大面积止水钢板的空隙处浇筑细石混凝土,对缝隙进行填实的过程具体为,

  [0022] 大面积止水钢板整体焊接完成后,采用C35添加膨胀剂的细石混凝土对预留槽与大面积止水钢板之间的空隙进行填实,保证大面积止水钢板的背面不产生空隙,浇筑混凝土前保证模板密实,对缝隙进行封堵,细石混凝土浇筑过程中控制浇筑速度,每浇筑50cm高度进行振捣,每一次振捣应使砼表面水平不再下沉,不再出现气泡,并呈现浮浆为准。

  [0024] 在液压坝侧墙的大面积止水钢板全部施工完成后,派专人对侧墙精度进行监测复核,在达到混凝土强度前,每三天监测一次,记录相关数据来进行对比分析,保证现场大面积止水钢板的施工质量。

  [0026] 本发明的液压坝侧墙大面积止水钢板的高精度安装方法,通过在侧墙浇注混凝土前先根据大面积止水钢板的大小设置预留槽,并在侧墙上的预留槽内预埋膨胀螺丝,以便于固定大面积止水钢板,将大面积止水钢板安装到预留槽中后与预埋的膨胀螺丝进行焊接固定,然后在预留槽和大面积止水钢板的空隙处浇注细石混凝土,对缝隙进行填实,既保证了安装后的大面积止水钢板不会突出于侧墙,有效地控制液压坝侧墙整体的平整度,又有效地控制了大面积止水钢板的安装平整度,可以很好的满足大面积止水钢板的高精度安装需求。同时,采用可拆卸焊接平台进行焊接作业,便于进行焊接平台的转运和安装,能够在沿线多座液压坝中的任意一座坝进行侧墙大面积止水钢板的施工,不受场地限制,施工快速高效。

  [0027] 除了上面所描述的目的、特征和优点之外,本发明还有其它的目的、特征和优点。下面将参照图,对本发明作进一步详细的说明。

  [0028] 构成本申请的一部分的附图用来提供对本发明的进一步理解,本发明的示意性实施例及其说明用于解释本发明,并不构成对本发明的不当限定。在附图中,

  [0029] 图1是本发明优选实施例的液压坝侧墙大面积止水钢板的高精度安装方法的流程示意图。

  [0034] 以下结合附图对本发明的实施例进行详细说明,但是本发明可以由下述所限定和覆盖的多种不同方式实施。

  [0035] 如图1所示,本发明的优选实施例提供一种液压坝侧墙大面积止水钢板的高精度安装方法,包括以下内容,

  [0036] 步骤S1 ,浇注侧墙混凝土,并在支模过程中根据每个液压坝两侧大面积止水钢板的大小设置预留槽,

  [0037] 步骤S2,搭设焊接平台并将多块小面积止水钢板焊接为大面积止水钢板,

  [0039] 步骤S4,将焊接好的大面积止水钢板安装至预留槽中,并对大面积止水钢板和膨胀螺丝进行焊接固定,

  [0040] 步骤S5,在预留槽与大面积止水钢板的空隙处浇筑细石混凝土,对缝隙进行填实,

  [0042] 可以理解,本实施例的液压坝侧墙大面积止水钢板的高精度安装方法,通过在侧墙浇注混凝土前先根据大面积止水钢板的大小设置预留槽,并在侧墙上的预留槽内预埋膨胀螺丝,以便于固定大面积止水钢板,将大面积止水钢板安装到预留槽中后与预埋的膨胀螺丝进行焊接固定,然后在预留槽和大面积止水钢板的空隙处浇注细石混凝土,对缝隙进行填实,既保证了安装后的大面积止水钢板不会突出于侧墙,有效地控制液压坝侧墙整体的平整度,又有效地控制了大面积止水钢板的安装平整度,可以很好的满足大面积止水钢板的高精度安装需求。同时,采用可拆卸焊接平台进行焊接作业,便于进行焊接平台的转运和安装,能够在沿线多座液压坝中的任意一座坝进行侧墙大面积止水钢板的施工,不受场地限制,施工快速高效。

  [0043] 具体地,在所述步骤S1中,根据每个液压坝两侧大面积止水钢板的具体大小,在侧墙浇筑混凝土前的支模过程中,按照侧墙止水施工图及16mm厚大面积止水钢板位置设置预留槽,预留槽在左侧、右侧和顶部均大于钢板外形尺寸200mm,即将大面积止水钢板固定安装在预留槽中后,所述预留槽与大面积止水钢板的左侧、右侧和顶部之间各留有200mm的空隙,所述预留槽的深度为100mm,具体如图2所示。通过设置尺寸比大面积止水钢板大的预留槽,一方面便于后续将大面积止水钢板固定安装在侧墙上且保证了侧墙整体的平整度,另一方面,便于后续在预留槽和大面积止水钢板之间的空隙处浇注混凝土进行填实。

  [0044] 可以理解,在所述步骤S2中,由于大面积止水钢板的面积较大,为了降低运输成本和便于运输,通常将每一面大面积止水钢板分成2,3块小面积止水钢板,在现场进行焊接拼装。如图3和图4所示,所述焊接平台由多个小焊接平台架构组装而成,所述小焊接平台架构包括顶板、横向支撑架、纵向支撑架、竖向支撑腿和底板,所述横向支撑架和纵向支撑架固定连接以形成一个水平安装平台,所述顶板的表面打孔以便于安装焊接工具,其中,所述顶板的顶面和侧面均打孔,所述顶板的一侧设置有垫板,所述垫板上打孔并通过螺栓固定安装在所述水平安装平台上,例如固定在横向支撑架或纵向支撑架上,多个所述竖向支撑腿固定安装在所述水平安装平台的底面上,所述竖向支撑腿通过调节螺栓与所述底板连接并通过螺母锁紧固定,通过所述调节螺栓可调节所述竖向支撑腿的高度。另外,在进行正式焊接前,需对组装后的焊接平台进行平整度复核,控制平整度在±3mm范围内,以保证大面积止水钢板的焊接质量。

  [0045] 可选地,为了保证大面积止水钢板的整体精度,避免由于焊接产生的波浪变形,导致整体精度达不到要求而出现漏水情况,所述将多块小面积止水钢板焊接为大面积止水钢板的过程中具体采用断续焊接方法,断续焊可以在达到使用强度要求的同时,能够节约焊材,减少因为长时间高温焊接造成钢板变形,焊缝变短后变形量减小,也减轻了焊件重量和焊接工人的工作量。并且,为了进一步提高焊接后的整体强度,采用双面对称焊接,每间隔100mm交错断续焊。

  [0047] 在侧墙的预留槽中采用激光垂准仪将大面积止水钢板的中心线位置放出,再根据中心位置确定沿大面积止水钢板四周的预埋膨胀螺丝位置并标记好,具体如图5所示,采用风镐对预埋膨胀螺丝位置的混凝土进行凿除,利用激光垂准仪调整膨胀螺丝的位置,调整好后将膨胀螺丝与侧墙的钢筋网片进行焊接。可选地,膨胀螺丝间距为400mm,左右侧平行度3 mm,上下侧垂直度3 mm,以保证大面积止水钢板安装时的安装精度。

  [0049] 在液压坝的侧墙外侧,架设20t的汽车吊对整块16mm厚的大面积止水钢板进行吊装,派专人进行吊装指挥,吊装过程要缓慢有序,将大面积止水钢板吊至预留槽中后,先在大面积止水钢板底部进行初步固定,再选取大面积止水钢板四周关键受力处的预埋膨胀螺丝进行初步定位焊接。在定位焊过程中,焊接的同时进行同步检测,每焊接好一边进行一次复核,保证大面积止水钢板的平整度控制在3mm内。定位焊全部完成后进行整体焊接,施焊时要注意防止产生缺陷,起弧、接头、收弧处要平整饱满。

  [0051] 在大面积止水钢板整体焊接完成后,采用C35添加膨胀剂的细石混凝土对预留槽与大面积止水钢板之间的空隙进行填实,保证大面积止水钢板的背面不产生空隙,浇筑混凝土前保证模板密实,对缝隙进行封堵,细石混凝土浇筑过程中控制浇筑速度,每浇筑50cm 高度进行振捣,每一次振捣应使砼表面水平不再下沉,不再出现气泡,并呈现浮浆为准。

  [0053] 在液压坝侧墙的大面积止水钢板全部施工完成后,派专人对侧墙精度进行监测复核,在达到混凝土强度前,每三天监测一次,记录相关数据作对比分析,保证现场大面积止水钢板的施工质量。

  [0054] 以上所述仅为本发明的优选实施例而已,并不用于限制本发明,对于本领域的技术人员来说,本发明可以有各种更改和变化。凡在本发明的精神和原则之内,所作的任何修改、等同替换、改进等,均应包含在本发明的保护范围以内。